原材料处理
合金精馏塔的加工始于优质原材料的甄选与预处理。根据定制方案确定的合金材质（如 316L 不锈钢、哈氏合金等），需对原材料进行成分检测，确保镍、铬、钼等关键元素含量符合标准，例如哈氏合金中镍含量需达到 50% 以上，以保证抗腐蚀性能。
原材料切割前需进行表面处理，去除氧化层和油污。对于厚壁合金板材，采用数控等离子切割或激光切割技术，确保切口平整，避免因切割应力导致后续加工变形。切割后的坯料需进行去毛刺处理，防止在焊接或成型过程中产生应力集中。
核心加工工艺
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塔体成型：对于直径较小（如≤500mm）的塔体，采用冷轧或热轧成型工艺，通过专用模具将合金板材卷制成圆筒状，接缝处采用氩弧焊焊接，焊接过程中通入惰性气体保护，避免合金元素氧化。对于大直径塔体，采用分瓣焊接工艺，先将板材压制成弧形瓣片，再拼接成整体，焊接后进行整体校圆，确保塔体垂直度误差≤1mm/m。
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分段加工与组装：当塔体长度超过 12-15 米时，按定制方案进行分段加工。每段塔体两端加工出法兰接口，法兰与塔体采用整体锻造或焊接方式连接，焊接后进行退火处理，消除焊接应力。分段塔体在工厂内完成水压试验（试验压力为设计压力的 1.5 倍），合格后标注编号，便于现场组装时精准对接。
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内部组件加工：填料支撑栅板采用激光切割下料，确保开孔率均匀（通常为 70%-80%），边缘进行折边处理增强刚性；液体分布器的布液孔采用数控钻孔，孔径误差控制在 ±0.1mm 以内，保证液体分布均匀度≥95%。再沸器的换热管与管板采用胀接加焊接工艺，确保密封性能与换热效率。
质量检测环节
加工过程中设置多道质量检测节点：
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焊接质量检测：所有焊缝进行渗透探伤（PT）或射线探伤（RT），Ⅰ 类焊缝合格率需达到 100%，杜绝裂纹、气孔等缺陷。
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尺寸精度检测：采用三坐标测量仪检测塔体直径、直线度等关键尺寸，确保符合设计图纸要求，例如塔体直径公差控制在 ±0.5mm 以内。
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性能测试：整体组装后进行耐压试验和气密性试验，试验压力维持时间不少于 30 分钟，无泄漏、无变形为合格。对于腐蚀性工况用塔，还需进行耐腐蚀性能测试，如盐雾试验，确保在规定时间内无锈蚀。
加工周期与交付
根据塔体规格和复杂程度，加工周期通常为 30-60 天。小型实验室用塔可在 30 天内完成，大型工业用分段式塔体加工周期约 45-60 天。加工完成后，采用定制包装保护法兰、接口等精密部件，通过专业物流运输至哈尔滨现场，同时提供详细的安装指导手册，确保后续组装顺利进行。
哈市合金精馏塔的精密加工，是设备适配特殊工况、保障长期稳定运行的核心保障。通过严格的原材料控制、先进的加工工艺和全面的质量检测，最终交付的设备能精准满足哈尔滨地区客户在腐蚀性、高温高压等复杂场景下的精馏需求。
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