连续精馏作为石油化工、精细化工、医药中间体等行业的核心分离工艺，其馏分纯度直接决定产品质量与生产效益。实际生产中，原料性质波动、操作参数漂移、设备状态劣化等因素易导致馏分纯度偏离控制指标，引发产品不合格、能耗上升等问题。

馏分纯度波动的核心原因

（一）原料性质与进料条件异常

1.原料组成波动：上游装置来料中关键组分含量偏离设计值（如原油馏分、反应中间体杂质占比超标），导致精馏塔内气液平衡打破，轻重组分分离不彻底。

2.进料流量不稳定：进料泵故障、管路堵塞或阀门卡涩，造成进料量周期性波动，塔内气液比失衡，精馏段与提馏段传质效率下降。

3.进料温度/状态变化：进料预热器换热效率衰减、蒸汽压力波动，导致进料过冷或过热，破坏塔内温度分布梯度，影响馏分切割精度。

（二）操作参数控制偏差

1.回流比失衡：回流泵打量不足、回流罐液位失控（过高或过低），导致实际回流比偏离设计值——回流比过小则轻组分未充分冷凝，纯度偏低；过大则能耗上升且易引发液泛。

2.塔压与温度失控：塔顶冷凝器冷却水量不足、冷却水温升高，或塔底再沸器蒸汽压力波动，导致塔压异常（过高或过低），进而破坏气液平衡，使馏分沸点偏移。

3.采出量不合理：塔顶/塔底采出量超出塔负荷承载范围，或采出比例失调，导致塔内物料积累或亏空，纯度持续波动。

（三）设备状态劣化与结构问题

1.塔内件故障：浮阀卡涩、脱落，筛板堵塞，规整填料塌陷或结焦，导致气液接触面积减小、传质效率下降，出现“沟流”“壁流”现象。

2.密封与泄漏问题：塔顶冷凝器、回流罐密封失效，空气渗入导致塔内氧含量升高，引发物料氧化；塔体法兰、阀门泄漏则造成轻组分流失或杂质混入。

3.检测仪表失真：温度、压力、流量传感器校准失效，反馈数据偏差（如塔顶温度显示偏低但实际偏高），导致操作调整误判，加剧纯度波动。

（四）辅助系统运行异常

1.公用工程不稳定：循环水压力/温度波动、蒸汽压力骤升骤降，影响冷凝器与再沸器换热效率，间接导致塔内参数漂移。

2.冷凝/再沸系统故障：冷凝器管程结垢、再沸器加热管堵塞，换热效率下降，无法维持塔内所需的气液负荷，引发纯度波动。