连续精馏

✅ 核心特点

1. 稳态操作，效率稳定
   • 塔内各板的气液组成、温度、流量始终处于动态平衡，产品纯度和产量稳定可控，无需频繁调整工艺参数。
   • 传质传热过程连续进行，设备利用率高，单位时间处理量远大于同规格的间歇精馏塔。
2. 适合大规模工业化生产
   • 进料、精馏、采出全流程自动化程度高，可配套 DCS 控制系统实现无人值守，人工成本低。
   • 典型应用：石油炼化的常减压精馏塔、化工园区的溶剂回收塔、食品工业的酒精连续精馏线等。
3. 设备与工艺要求更高
   • 需配置连续进料泵、流量调节阀、在线成分分析仪等辅助设备，初期投资高于间歇精馏。
   • 对原料的组成稳定性要求严格，若进料组分波动过大，会破坏塔内稳态，导致产品纯度下降。

❌ 局限性

1. 不适合小批量、多品种的生产场景，切换物料时需要清空塔内残留，调整周期长、能耗损失大。
2. 启动阶段耗时较长，需要逐步升温、升压、建立回流，达到稳态后才能产出合格产品。
3. 对设备的密封性和耐压性要求更严苛，尤其是加压连续精馏系统，维护成本相对较高。

连续精馏 vs 间歇精馏 核心对比

✅ 典型应用场景

1. 石油化工：原油的常减压连续精馏，分离汽油、煤油、柴油等馏分。
2. 基础化工：甲醇、乙醇的大规模提纯，乙酸乙酯等溶剂的连续回收。
3. 食品饮料：啤酒酿造中的酒精连续精馏，蔗糖溶液的提纯浓缩。
4. 制药工业：规模化原料药的连续精馏提纯（适合单一品种长期生产）。